鋼管除鏽機分為鋼管內壁和外壁除（chú）鏽，該設備的型號名稱大概分為：鋼管內壁噴砂機、鋼管內壁拋丸（wán）機、鋼（gāng）管內壁清理機、鋼（gāng）管內壁噴丸機。這是內（nèi）壁除鏽（xiù）。外壁除（chú）鏽有：鋼管外壁拋丸機、鋼管外壁（bì）噴砂機等等。
鋼管除鏽機具（jù）有以（yǐ）下（xià）特點：
1采用了懸臂離心（xīn）式（shì）拋（pāo）丸器，具有使用壽命長和結構簡單等特點。
2BE型分離器（qì），具有良好的分（fèn）離效果和較高的生產率，對提高葉片有積極的作用。
3袋式除（chú）塵器，粉塵排放濃度（dù）低於規（guī）定的標準，大大地改善了操作者的勞動環境。
4采用耐磨橡膠履帶，減輕了（le）對工（gōng）件的碰撞及損傷情況，降低了機器的噪聲。
鋼管除鏽機是針對不同大小鋼管內外壁處理的（de）一種新型清理設備,它具（jù）有超強的處理（lǐ）能力.可以根據鋼（gāng）管的管徑不同而選用不同的拋丸或噴丸處理設備。
我公（gōng）司設計的有大管徑的內壁拋丸機和直徑600mm以下的小型（xíng）鋼管噴丸機等。
其工作原理（lǐ）：利用高效拋丸器拋出的高速丸料流束擊碎鋼管（guǎn）內表麵上的氧化皮、鏽層及其（qí）雜物。小口徑的鋼管使（shǐ）用內壁噴丸機，鋼管內壁噴丸處理線（xiàn），主要包括移動台車，砂鬥，噴砂罐，噴槍，噴槍承載車（chē），鋼（gāng）管承載係統，底部丸料輸送皮帶機，鬥提機，維修（xiū）平台，分離器，除塵係統，支架（jià），氣動係統，壓縮空氣係（xì）統，電控係統。該設（shè）備在輸送台車上裝有氣動（dòng）上卸料係統，可以實行兩麵自動上卸料，把工件放到工作位（wèi）置後，移動密封室在減速機的帶（dài）動下向固定密封室（shì）的方向移動（dòng），從而密封鋼管的兩端。
噴砂(拋丸)除鏽是通過大功率電機帶動（dòng）噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦（kuàng）物質等磨料在離心力（lì）作用下（xià）對鋼管表麵進（jìn）行噴(拋（pāo）)射處理，不僅可以（yǐ）徹底（dǐ）清除鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈（liè）衝擊和磨擦力的作（zuò）用下，還能達（dá）到所需要的均（jun1）勻粗糙度。
噴砂(拋丸)除鏽（xiù）後，不僅可以擴大（dà）管子表麵的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管（guǎn）子表麵的機械黏附作用。因（yīn）此（cǐ），噴(拋（pāo）)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內（nèi）表麵處（chù）理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵處（chù）理。采用噴（pēn）(拋)射除鏽應注意幾（jǐ）個問題。
1除鏽等級
對於鋼管（guǎn）常用的環（huán）氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的施工工藝，一般要（yào）求鋼管表麵達到近白級(Sa2.5)。實踐證明，采用這種（zhǒng）除鏽等級（jí）幾乎可以（yǐ）除掉所有的氧化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層（céng）與鋼管的附著（zhe）力要求（qiú），而噴(拋)射（shè）除鏽工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級（jí）(Sa2.5)技術條件。
2噴(拋)射磨料
為了達到理想的除鏽效果（guǒ），應根據鋼管表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度、塗層類型等來（lái）選擇磨料，對於單層（céng）環氧、二層或三層聚乙烯塗層，采用鋼砂和（hé）鋼丸的混合磨料更易達到理想的除鏽效果（guǒ）。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂（shā）則有刻蝕（shí）鋼表麵的作（zuò）用。鋼砂和鋼丸的混（hún）合磨料(通常鋼（gāng）丸的硬度為40～50HRC，鋼砂（shā）的硬度為50～60HRC可用於各種鋼表麵（miàn），即使是用在C級（jí）和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果也很好。
3磨料的粒徑及配比
為獲（huò）得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相（xiàng）當重要。粗糙度太（tài）大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄（báo）；同時由於錨紋太深，在防腐過程（chéng）中防（fáng）腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能（néng）。粗糙度太小會造成（chéng）防腐層附著（zhe）力及耐衝擊強度下降。對於嚴重的內部點（diǎn）蝕，不能僅靠大顆（kē）粒磨料高強度衝擊，還必須靠小（xiǎo）顆粒打磨掉腐蝕產物來（lái）達到清理效果，同時合（hé）理（lǐ）的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉（yè）片)的磨損（sǔn），而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm，鋼（gāng）砂（shā）粒徑為（wéi）0.4～1.0mm，其（qí）中以0.5～1.0mm為主要成分。砂丸比一般（bān）為5～8。應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和（hé）鋼丸的理想比例很難（nán）達到，原因是硬而易碎的（de）鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作（zuò）中應不斷抽樣檢測混（hún）合磨料，根據（jù）粒徑分布（bù）情況，向除鏽機中摻入新磨料（liào），而且摻人（rén）的新磨料中，鋼（gāng）砂的數量要占主要的。
4除鏽速度
鋼管的除鏽速度取決於磨料（liào）的類型和磨（mó）料（liào）的排（pái）量，即單位時間內磨（mó）料施加到鋼管的總動能E及單顆（kē）粒磨料的動（dòng）能E1。
式中：m——磨料的噴(拋)量；
V——磨料運行速度；
m1——單顆粒（lì）磨料的質量。
m的大小與磨（mó）料破碎率有關，破碎率大小直接影響表麵處理（lǐ）作業的成本及除鏽設備的費（fèi）用。當設備固定不變後，m為（wéi）常數，y為常數，所以（yǐ）E也是一個常數，但由於磨（mó）料破碎，m1發生變化，因（yīn）此，一般應選擇損耗率較低（dī）的磨料，這樣有利於提高清理速（sù）度和（hé）長葉片的壽（shòu）命。
5清洗和預熱
在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表麵的油脂和積垢，采用加熱爐（lú）對管體（tǐ）預熱40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀（zhuàng）態（tài）。
在噴(拋（pāo）)射處理時，由（yóu）於鋼管表麵不（bú）含油脂（zhī）等汙垢，可增強除鏽的效果，幹燥的鋼管表（biǎo）麵也有利於鋼丸、鋼（gāng）砂（shā）與（yǔ）鏽和氧化皮的（de）分離，使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。
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